BẢNG MÃ LỖI MÁY LẠNH PANASONIC

Áp dụng cho tất cả các model Inverter 2007 (GKH), 2008 (HKH), 2009 (JKH), 2010 (KKH).

Cách truy vấn mã lỗi máy lạnh trên remote:

1. Dùng que tăm nhấn giữ nút CHECK khoảng 5 giây, cho đến khi màn hình hiện dấu - - 
2. Hướng remote control về máy lạnh bị lỗi, nhấn giữ nút TIMER, mỗi lần nhấn nút màn hình sẽ tuần tự hiện mã lỗi và đèn báo POWER trên máy lạnh sẽ chớp một lần để xác nhận tín hiệu. 
3. Khi đèn báo POWER sáng và máy lạnh phát tiếng bíp liên tục trong 4 giây, mã lỗi đang xuất hiện trên màn hình là mã lỗi của máy lạnh đang gặp.
4. Chế độ truy vấn mã lỗi sẽ ngắt khi nhấn giữ nút CHECK trong 5 giây hoặc tự kết thúc sau 20 giây nếu không thực hiện thêm thao tác.
5. Tạm thời xóa lỗi trên máy lạnh bằng cách ngắn nguồn cung cấp hoặc nhấn AC RESET và cho máy lạnh hoạt động để kiểm tra lỗi có xuất hiện lại không.

Mã lỗi: 00H
- Không có bất thường phát hiện

Mã lỗi: 11H

- Lỗi đường dữ liệu giữa dàn lạnh và dàn nóng.

Mã lỗi: 12H

- Lỗi khác công suất giữa dàn nóng và dàn lạnh.

Mã lỗi: 14H

- Lỗi cảm biến nhiệt độ phòng

Mã lỗi: 15H

- Lỗi cảm biến nhiệt máy nén.

Mã lỗi: 16H

- Dòng điện tải máy nén quá thấp.

Mã lỗi: 19H

- Lỗi quạt khối trong nhà.

Mã lỗi: 23H

- Lỗi cảm biến nhiệt độ giàn lạnh

Mã lỗi: 25H

- Mạch e-ion lỗi

Mã lỗi: 27H

- Lỗi cảm biến nhiệt độ ngoài trời.

Mã lỗi: 28H

- Lỗi cảm biến nhiệt độ giàn nóng.

Mã lỗi: 30H

- Lỗi cảm biến nhiệt độ ống ra của máy nén.

Mã lỗi: 33H

- Lỗi kết nối khối trong và ngoài.

Mã lỗi: 38H

- Lỗi khối trong và ngoài không đồng bộ.

Mã lỗi: 58H

- Lỗi mạch PATROL

Mã lỗi: 59H

- Lỗi mạch ECO PATROL

Mã lỗi: 97H

- Lỗi quạt dàn nóng

Mã lỗi: 97H

- Nhiệt độ dàn lạnh quá cao ( chế độ sưởi ấm)

Mã lỗi: 99H

- Nhiệt độ giàn lạnh quá thấp. ( đóng băng )

Mã lỗi: 11F

- Lỗi chuyển đổi chế độ làm lạnh / Sửi ấm

Mã lỗi: 90F

- Lỗi trên mạch PFC ra máy nén.

Mã lỗi: 91F

- Lỗi dòng tải máy nén quá thấp.

Mã lỗi: 93F

- Lỗi tốc độ quay máy nén.

Mã lỗi: 95F

- Nhiệt độ giàn nóng quá cao.

Mã lỗi: 96F

- Quá nhiệt bộ transistor công suất máy nén (IPM)

Mã lỗi: 97F

- Nhiệt độ máy nén quá cao.

Mã lỗi: 98F

- Dòng tải máy nén quá cao.

Mã lỗi: 99F

- Xung DC ra máy nén quá cao.


Nguồn: Sưu tầm
References to HVAC SYSTEM

---BlogKentQ---

Read More

BẢNG LỖI, MÃ LỖI CỦA MÁY LẠNH DAIKIN INVERTER

        Ngày nay máy lạnh (điều hòa) Daikin Inverter được người sử dụng lựa chọn khá nhiều vì tính năng tiết kiệm điện, kèm những tính năng vượt trội so với thế hệ máy lạnh trước. Để người sử dụng nắm rõ hơn thông tin và cách xử lý những lỗi thường gặp của máy lạnh DAIKIN Inverter chúng tôi đưa rã những lỗi, mã lỗi thường gặp của máy lạnh DAIKIN Inverter để có cách xử lý thích hợp:

A0: Lỗi của thiết bị bảo vệ bên ngoài.

- Kiểm tra lại cài đặt và thiết bị kết nối bên ngoài

- Thiết bị không tương thích

- Lỗi bo dàn lạnh

A1: Lỗi ở board mạch

- Thay bo dàn lạnh

A3: Lỗi ở hệ thống điều khiển mức nước xả(33H).

- Điện khoâng được cung cấp

- Kiểm tra công tắc phao.

- Kiểm tra bơm nước xả

- Kiểm tra đường ống nước xả có đảm bảo độ dốc không

- Lỗi bo dàn lạnh

- Lỏng dây kết nối

A6: Motor quạt (MF) bịhỏng, quá tải.

- Thay mô tơ quạt

- Lỗi kết nối dây giữa mô tơ quạt và bo dàn lạnh

A7: Motor cánh đảo gió bịlỗi

- Kiểm tra mô tơ cánh đảo gió

- Cánh đảo gió bị kẹt

- Lỗi kết nối dây mô tơSwing

- Lỗi bo dàn lạnh

A9: Lỗi van tiết lưu điện tử (20E).

- Kiểm tra cuộn dây van tiết lưu điện tử, thân van

- Kết nối dây bị lỗi

- Lỗi bo dàn lạnh

AF: Lỗi mực thoát nước xảdàn lạnh

- Kiểm tra đường ống thoát nước,

- PCB dàn lạnh.

- Bộ phụ kiện tùy chọn (độ ẩm)bị lỗi

C4: Lỗi ở đầu cảm biến nhiệt độ(R2T) ở dàn trao đổi nhiệt

- Kiểm tra cảm biến nhiệtđộ đường ống gas lỏng

- Lỗi bo dàn lạnh

C5: Lỗi ở đầu cảm biến nhiệt độ (R3T) đường ống gas hơi.

- Kiểm tra cảm biến nhiệtđộ đường ống ga hơi

- Lỗi bo dàn lạnh

C9: Lỗi ở đầu cảm biến nhiệt độ (R1T) gió hồi .

- Kiểm tra cảm biến nhiệtđộ gió hồi

- Lỗi bo dàn lạnh.

CJ: Lỗi ở đầu cảm biến nhiệt độ trên remote điều khiển.

- Lỗi cảm biến nhiệt độcủa điều khiển

- Lỗi bo romote điều khiển

E1: Lỗi của board mạch.

- Thay bo mạch dàn nóng

E3: Lỗi do sự tác động của công tắc cao áp.

- Kiểm tra áp suất cao dẫn tới tác động của công tắc áp suất cao

- Lỗi công tắc áp suất cao

- Lỗi bo dàn nóng

- Lỗi cảm biến áp lực cao

- Lỗi tức thời - như do mất điện đột ngột

E4: Lỗi do sự tác động của cảm biến hạ áp.

- Áp suất thấp bất thường(<0,07Mpa)

- Lỗi cảm biến áp suất thấp.

- Lỗi bo dàn nóng.

- Van chặn không được mở

E5: Lỗi do động cơ máy nén inverter

- Máy nén inverter bịkẹt, bị dò điện, bị lỗi cuộn dây.

- Dây chân lock bị sai (U,V,W)

- Lỗi bo biến tần

- Van chặn chưa mở.

- Chênh lệch áp lực cao khi khởi động( >0.5Mpa)

E6: Lỗi do máy nén thường bị kẹt hoặc bị quá dòng.

- Van chặn chưa mở.

- Dàn nóng không giải nhiệt tốt

- Điện áp cấp không đúng

- Khởi động từ bị lỗi

- Hỏng máy nén thường

- Cảm biến dòng bị lỗi

E7: Lỗi ở mô tơ quạt dàn nóng.

- Lỗi kết nối quạt và bo dàn nóng

- Quạt bị kẹt

- Lỗi mô tơ quạt dàn nóng

- Lỗi bo biến tần quạt dàn nóng

F3: Nhiệt độ đường ốngđẩy không bình thường.

- Lỗi kết nối của cảm biến nhiệt độ ống đẩy.

- Cảm biến nhiệt độ ốngđẩy bị lỗi hoặc sai vị trí

- Lỗi bo dàn nóng

H7: Tín hiệu từ mô tơquạt dàn nóng không bình thường.

- Lỗi quạt dàn nóng

- Bo Inverter quạt lỗi

- Dây truyền tín hiệu lỗi

H9: Lỗi ở đầu cảm biến nhiệt độ (R1T) gió bên ngoài.

- Kiểm tra cảm biến nhiệtđộ gió ra dàn nóng bị lỗi

- Lỗi bo dàn nóng

J2: Lỗi ở đầu cảm biến dòng điện.

- Kiểm tra cảm biến dòng bị lỗi

- Bo dàn nóng bị lỗi

J3: Lỗi ở đầu cảm biến nhiệt độ đường ống gas đi (R31T~R33T).

- Lỗi cảm biến nhiệt độ ống đẩy

- Lỗi bo dàn nóng

- Lỗi kết nối của cảm biến nhiệt độ

J5: Lỗi ở đầu cảm biến nhiệt độ (R2T) đường ống gas về.

- Lỗi cảm biến nhiệt độ ống hút

- Lỗi bo dàn nóng

- Lỗi kết nối của cảm biến nhiệt độ

J9: Lỗi cảm biến độ quá lạnh(R5T)

- Lỗi cảm biến độ quá lạnh R5T

- Lỗi bo dàn nóng

JA: Lỗi ở đầu cảm biến áp suất đường ống gas đi.

- Lỗi cảm biến áp suất cao

- Lỗi bo dàn nóng

- Lỗi kết nối của cảm biến nhiệt độ hoặc vị trí sai

JC: Lỗi ở đầu cảm biến áp suất đường ống gas về.

- Lỗi cảm biến áp suất thấp

- Lỗi bo dàn nóng

- Lỗi kết nối của cảm biến nhiệt độ hoặc vị trí sai

L4: Lỗi do nhiệt độ cánh tản nhiệt bộ biến tần tăng.

- Nhiệt độ cánh tản nhiệt tăng cao (≥93°C)

- Lỗi bo mạch

- Lỗi cảm biến nhiệt độcánh tản nhiệt

L5: Máy nén biến tần bất thường

- Hư cuộn dây máy nén Inverter

- Lỗi khởi động máy nén

- Bo Inverter bị lỗi

L8: Lỗi do dòng biến tần không bình thường.

- Máy nén Inverter quá tải

- Lỗi bo Inverter

- Máy nén hỏng cuộn dây( dò điện, dây chân lock…)

- Máy nén bị lỗi

L9: Lỗi do sự khởi động máy nén biến tần.

- Lỗi máy nén Inverter

- Lỗi dây kết nối sai(U,V,W,N)

- Không đảm bảo chênh lệch áp suất cao áp và hạ áp khi khơi động

- Van chặn chưa mở

- Lỗi bo Inverter

LC: Lỗi do tín hiệu giữa bo Inverter và bo điều khiển

- Lỗi do kết nối giữa bo Inverter và bo điều khiển dàn nóng

- Lỗi bo điều khiển dàn nóng

- Lỗi bo Inverter

- Lỗi bộ lọc nhiễu

- Lỗi quạt Inverter

- Kết nối quạt không đúng

- Lỗi máy nén

- Lỗi mô tơ quat

P4: Lỗi cảm biến tăng nhiệt độ cánh tản nhiệt Inverter

- Lỗi cảm biến nhiệt độcánh tản nhiệt

- Lỗi bo Inverter

PJ: Lỗi cài đặt công suất dàn nóng

- Chưa cài đặt công suất dàn nóng

- Cài đặt sai công suất dàn nóng khi thay thế bo dàn nóng

U0: Cảnh báo thiếu ga

- Thiếu ga hoặc ngẹt ống ga (lỗi thi công đường ống)

- Lỗi cảm biến nhiệt (R4T, R7T)

- Lỗi cảm biến áp suất thấp

- Lỗi bo dàn nóng

U1: Ngược pha, mất pha

- Nguồn cấp bị ngược pha

- Nguồn cấp bị mất pha

- Lỗi bo dàn nóng

U2: Không đủ điện áp nguồn hoặc bị tụt áp nhanh.

- Nguồn điện cấp không đủ

- Lỗi nguồn tức thời

- Mất pha

- Lỗi bo Inverter

- Lỗi bo điều khiển dàn nóng

- Lỗi dây ở mạch chính

- Lỗi máy nén

- Lỗi mô tơ quạt

- Lỗi dây truyền tín hiệu

U3: Lỗi do sự vận hành kiểm tra không dược thực hiện.

- Chạy kiểm tra lại hệthống

U4: Lỗi do đường truyền tín hiệu giữa các dàn lạnh và dàn nóng

- Dây giữa dàn lạnh-dàn nóng, dàn nóng-dàn nóng bị đứt, ngắn mạch

hoặc đấu sai (F1,F2)

- Nguồn dàn nóng hoặc dàn lạnh bị mất

- Hệ thống địa chỉ không phù hợp

- Lỗi bo dàn lạnh

- Lỗi bo dàn nóng

U5: Lỗi do đường truyền tín hiệu giữa dàn lạnh và remote.

- Kiểm tra đường truyền giữa dàn lạnh và remote

- Kiểm tra lại cài đặt nếu 1 dàn lạnh sử dụng 2 remote

- Lỗi bo remote

- Lỗi bo dàn lạnh

- Lỗi có thể xảy ra do nhiễu

U7: Lỗi truyền tín hiệu giữa các dàn nóng

- Kiểm tra kết nối giữa dàn nóng và Adapter điều khiển C/H

- Kiểm tra dây tín hiệu giữa dàn nòng với dàn nóng

- Kiểm tra bo mạch dàn nóng

- Lỗi Adapter điều khiển Cool/Heat

- Adapter điều khiển Cool/Heat không tương thích

- Địa chỉ không đúng(dàn nóng và Adapter điều khiển C/H)

U8: Lỗi đường truyền tín hiệu giữa các remote “M” và ”S”.

- Kiểm tra lại dây truyền tín hiệu giữa remote chính và phụ

- Lỗi bo remote

- Lỗi kết nối điều khiển phụ

U9: Lỗi do đường truyền tín hiệu giữa các dàn lạnh và dàn nóng trong cùng một hệ thống.

- Kiểm tra lại Dây truyền tín hiệu bên trong và bên ngoài hệ thống

- Kiểm tra lại van tiết lưu điện tử trên dàn lạnh của hệ thống

- Lỗi bo dàn lạnh của hệthống

- Lỗi kết nối giữa dàn nóng và dàn lạnh

UA: Lỗi do vượt quá sốdàn lạnh, v.v...

- Kiểm tra lại số lượng dàn lạnh

- Lỗi bo dàn nóng

- Không tương thích giữa dàn nóng và dàn lạnh

- Không cài đặt lại bo dàn nóng khi tiến hành thay thế

- Trùng lặp địa chỉ ởremote trung tâm.

- Kiểm tra lại địa chỉcủa hệ thống và cài đặt lại

UE: Lỗi do đường truyền tín hiệu giữa remote điều khiển trung tâm và dàn lạnh.

- Kiểm tra tín hiệu giữa dàn lạnh và điều khiển trung tâm

- Lỗi truyền tín hiệu củađiều khiển chủ (master)

- Lỗi bo điều khiển trung tâm

- Lỗi bo dàn lạnh

UF: Hệ thống lạnh chưađược lắp đúng, không tương thích dây điều khiển / đường ống gas.

- Kiểm tra tín hiệu giữa dàn lạnh và dàn nóng

- Lỗi bo dàn lạnh

- Van chặn chưa mở

- Không thực hiện chạy kiểm tra hệ thống

UH: Sự cố về hệ thống,địa chỉ hệ thống gas không xác định

- Kiểm tra tín hiệu dàn nóng-dàn lạnh, dàn nóng-dàn nóng

- Lỗi bo dàn lạnh

- Lỗi bo dàn nóng

Nguồn: DaiKin VietNam
References to HVAC SYSTEM

---BlogKentQ---

Read More

WAGO-I/O-SYSTEM 750 - MANUAL

 

 

 The WAGO-I/O-SYSTEM 750

System Description

General

The WAGO-I/O-SYSTEM_consists of various components which are capable of providing modular and application specific fieldbus nodes for various fieldbusses. A fieldbus node (short: Node) consists in principle of a fieldbus coupler (short: Coupler) or a programmable fielbus controller (short: Controller) at the front end (1), a number of I/O modules (2) and an end module (3) which is placed at the other end.

Setting up a fieldbus node with the WAGO-I/O-SYSTEM

TABLE OF CONTENTS

1 Important comments ................................................................................. 1

1.1 Legal principles...................................................................................... 1

1.2 Scope...................................................................................................... 2

1.3 Symbols ................................................................................................. 2

1.4 Font conventions.................................................................................... 3

1.5 Number notation .................................................................................... 3

1.6 Abbreviation .......................................................................................... 3

2 The WAGO-I/O-SYSTEM 750................................................................. 4

2.1 System Description ................................................................................ 4

2.2 Installation ............................................................................................. 6

2.3 Electrical Installation ............................................................................. 9

2.4 Power supply........................................................................................ 11

2.5 Manufacturing Number........................................................................ 14

2.6 Technical Data ..................................................................................... 15

3 Fieldbus coupler / controller................................................................... 17

1.1 Fieldbus coupler 750-342 .................................................................... 17

1.2 Fieldbus controller 750-842................................................................. 47

4 I/O modules .............................................................................................. 94

4.1 I/O modules-Review............................................................................ 95

4.2 Digital Inputs ....................................................................................... 98

4.3 Digital Outputs................................................................................... 132

4.4 Analog Inputs..................................................................................... 164

4.5 Analog Outputs.................................................................................. 209

4.6 Supply and End modules ................................................................... 217

4.7 Terminal blocks for encoder and resolvers........................................ 229

4.8 Special terminal blocks...................................................................... 238

5 ETHERNET........................................................................................... 261

5.1 Network architecture – Principles and Regulations........................... 262

5.2 Network communication ................................................................... 270

6 Common MODBUS functions .............................................................. 280

6.1 Use of the MODBUS functions......................................................... 281

6.2 Description of the MODBUS functions ............................................ 282

7 Application examples............................................................................. 302

7.1 Test of MODBUS protocol and fieldbus nodes................................. 302

7.2 Visualization and control using SCADA software............................ 302

8 Application in Explosive Environments .............................................. 305

8.1 Foreword............................................................................................ 305

8.2 Protective measures ........................................................................... 305

8.3 Classification meeting CENELEC and IEC ...................................... 305

8.4 Classifications meeting the NEC 500 ................................................

8.5 Identification...................................................................................... 312

8.6 Installation regulations....................................................................... 314

9 Glossary .................................................................................................. 316

10 Literature list ......................................................................................... 327

11 Index........................................................................................................ 328

  

 Link DownLoad:
            + Upfile.vn : Click Here
            + Mediafire.com : Click Here

Tài Liệu về PLC Tại Đây.

---BlogKentQ---

Read More

LOAD SHARING AND POWER MANAGEMENT - Training Solutions

2301D Load Sharing and Speed Control

Digital load sharing and speed control for electric generator systems

  

Woodward’s 2301D speed controls are used in electric generator systems where load sharing is desired. They are used with diesel or gas engines, or steam or gas turbines, and are compatible with all Woodward electronic controls. The microprocessor-based digital control is housed in a sheet-metal chassis and consists of a single printed circuit board. The flexible configuration software incorporated in the control hardware allows easy changes to accommodate engine speed range, gear teeth, and selection of forward or reverse acting.

The increased flexibility of software allows the 2301D to include control functions that required additional equipment in previous versions of 2301A control systems. The 2301D therefore is suitable for upgrading existing control systems or increased functionality in new installations.

The 2301D-EC is capable of communicating using a Modbus® RTU protocol, functioning as a Modbus slave device, via RS-232 or RS-422 drivers.

 

 

Link Download: ClickHere

 

Đọc thêm tài liệu về Engine - Load sharing - EGCP

---BlogKentQ---

Read More

WELL CONTROL MANUAL

Foreword

        This manual presents the well control policies and procedures of Transocean SedcoForex. It has been developed with input from Operations, Engineering, Well Construction and Training. This manual is to be kept on all rigs and in the Operations offices and it is to be used as the reference for all well control operations. It is the duty of all personnel involved in well control operations to read this manual to familiarize themselves with the current company policies and ensure that they are followed. This manual must be discussed and reviewed with our customers both offshore and onshore in a timely manner. Any discrepancies or misunderstandings must be clarified before drilling or completion operations begin. Whilst every attempt has been made to capture best industry practices, no manual is perfect and issues you disagree with should be challenged in an appropriate manner. It is your responsibility to keep this a live and healthy document. Well Control is an everyday issue, not just an exam to pass every two years, so for the safety of all concerned please use this manual in your daily business. Above all, THINK about kick prevention and the rest will never have to be used.

Introduction

Transocean SedcoForex personnel can forward recommendations for change to their Region Operations Manager or Regional Training Centre. The proposal for change will be forwarded to the Well Construction Manager who will be responsible for obtaining appropriate approval and preparing the final revision sheet. These revisions will, in turn, be issued to the field.

IMPORTANT NOTICE

Throughout this manual, measurements and formulae have been given in oilfield, metric and SI units. This gives the flexibility for each operation to decide with the client which units are to be used and the appropriate forms made available. THIS DECISION MUST BE MADE AND CLEARLY COMMUNICATED TO ALLCONCERNED PRIOR TO OPERATIONS COMMENCING.

 

Table of Contents

I . Policies & Responsibilities
1.1 Policies

1.2 Crew Responsibilities During Well Control Operations

1.3 Training Requirements
1.4 Exemption Process

II. Well Planning Considerations
2.1 Formation Pressure
2.2 Formation Strength
2.3 Well Planning

III. Well Control Principles

3.1 Primary Well Control
3.2 Secondary Well Control
3.3 Tertiary Well Control

IV. Preparation & Prevention

4.1 Preparation of Equipment and Materials
4.2 Well Control Drills
4.3 Pre-recorded Information
4.4 Kick Prevention During Operations

V. Actions Upon Taking A Kick

5.1 Detecting A Kick
5.2 Containment As Early As Possible
5.3 Shut-in Procedures
5.4 Shut-in Period Prior to Well Kill

VI. Well Kill Techniques

6.1 Wait and Weight Method
6.2 Driller’s Method
6.3 Volumetric Method
6.4 Dynamic Volumetric Method
6.5 Stripping
6.6 Bullheading
6.7 Off-Bottom Kill
6.8 Removing Trapped Gas from the BOP
6.9 Decision Flow Charts
.....

Link DownLoad: http://www.mediafire.com/download/1612dqbe2bqj92a/WELLCONT.zip

Password: BlogKentQ





 ---BlogKentQ---

Read More